Innovation그룹에서 10년이 넘게 개발자로 성장해 온 이소민 TD. 샘플 하나에도 진심을 쏟고 모든 개발 단계마다 디테일과 밀도를 놓치지 않는 그의 기준은, 수많은 경험 속에서 다져졌다. 이제 팀의 든든한 중심축이 된 그에게 Innovation의 본질에 대해 물었다.

Innovation은 신발 디자인 컨셉부터 생산까지 ‘무엇이 혁신 가능할까?’라는 질문을 끊임없이 던지며 끊임없이 탐구하는 팀이다. 단순히 새로운 아이디어를 내는 것을 넘어 실제 적용 가능한 기술과 공정 방식을 찾아내고 실험한다. 예를들면, 양말로 갑피를 만들거나 미드솔과 미드솔 사이의 플레이트를 플라스틱 성질의 물질을 틀에 굳혀 제작하는 기존 방식이 아닌, 자수 기계를 통해 섬유를 여러 겹 쌓아 만들어보는 등 기존의 틀을 완전히 깨는 발상과 다양한 실험을 반복해 이를 실제 제품 제작 과정에 적용되도록 돕는다. 또한 신규 장비를 개발하고 생산 공정에 녹여 생산성 향상을 높이는 역할도 하고 있다.

Innovation 프로젝트는 짧게는 몇 달, 길게는 5년 이상 이어지기도 한다. 하지만 그렇게 오랜 시간 쌓아온 과정이 중단되는 경우도 있다. 그래서 매번 같은 열정을 유지하는 건 솔직히 쉽지 않다. 그러던 중 ‘NXT Vaporfly’라는 프로젝트를 맡게 됐다. 퍼포먼스를 극대화할 미드솔 구조를 찾는 것이 핵심이었다. 미드솔 두께와 에어백 위치를 세심하게 조정해 수십 개의 샘플을 만들었고 착화 테스트를 거듭하며구조를 다듬었다. 이 프로젝트는 이후 제품화 과정을 거쳐 ‘Alphafly’로 정식 출시, ‘브레이킹 2(Breaking 2)’에서 상징적인 기록을 세웠다. 그때, 말로 다 표현할 수 없는 전율과성취감이 밀려왔다.

하지만 모든 프로젝트에 진심을 다하게 된 계기는 따로 있다. 우연히 워크샵에서 ‘에어 줌 타입(Air Zoom Type)’이라는 모델을 발견한 순간이다. 낯익은 미드솔 구조가 눈에 띄어 알아보니, 과거 우리가 만들었던 샘플 중 하나에서 영감을 받아 한 디자이너가 제품으로 발전시켜 출시까지 한 것. 그때 깨달았다. ‘샘플 하나가 누군가에겐 영감이 되고, 결국 하나의 제품이 될 수도 있구나’. 그날 이후, 어떤 것이든 끝까지 최선을 다하게 되었다.

대부분 ‘Innovation = Creative’라고 생각하지만, 이와 더불어 반드시 중요하게 다뤄야 하는 것은 ‘데이터’다. 프로세스 전반에 걸쳐 수많은 실험과 피드백이 쌓이기 때문에 그 안에서 의미 있는 데이터를 찾아내고 체계화하는 일이 프로젝트의 완성도를 결정짓는다. 이 과정을 통해 아이디어는 구체화‧현실화되고, 더 밀도 있는 개발 단계로 이어질 수 있다.

특히, 새로운 기술이 Running, Sportswear 등 각 디멘션으로 넘어가 적용되는 시점에는 품질의 안정성, 재현성, 공정성을 입증해야 하는데, 이때 필요한 것이 바로 ‘검증된 데이터’다. 이 데이터를 디멘션과 적극적으로 공유하고 협업을 통해 기술이 안정적으로 적용되도록 돕는 것. 바로 그 역할 또한 Innovation 개발자의 중요한 역할이자 Innovation이 중요하게 여기는 가치 중 하나다.

2012년 입사 이후 Innovation에서 TD로 일하며 다양한 프로젝트를 경험했다. 출시까지 이어진 모델도 있었고 생산 직전 중단된 프로젝트도 있었다. 하지만 프로젝트의 불확실성 속에서도 매 순간 과정에서 배움을 찾고 개발자로서 성장을 이어왔다. 이제는 자동화 장비와 신규 공정을 담당하는 팀의 관리자 위치에서 팀원들이 지치지 않고 주도적으로 성장할 수 있도록 내 경험을 적극 나누고 싶다. 연말에 팀원들과 “올해 정말 많이 성장했다”는 말을 함께 나눌 수 있다면, 그 자체로 보람이 될 것이다.

‘Air Max 95000’의 개발을 이끈 임혜림 TD. 신기술을 시장에 선보이기 위한 숨 가쁜 도전부터, 단기간에 완성도를 끌어올려야 했던 치열한 생산 비하인드. 그리고 IE에서 개발자로 전향한 TD 1년 차의 성장까지. 그가 지나온 여정을 직접 들어봤다.

신발 전체가 3D 프린팅으로 제작된 에어맥스 시리즈의 두 번째 모델. Air Max 95의 30주년을 기념해 기획되었고 기존 디자인에 대한 오마주를 바탕으로, 전면 3D 프린팅 구조와 넥타(Nectar) 프린팅 기술을 결합했다. 지난 6월 24일 파리 패션위크에서 첫 공개되며, 신발 제조 방식의 새로운 가능성을 보여준 상징적 모델로 큰 주목을 받았다.

넥타 프린팅은 기존 아웃솔 제작 방식을 완전히 벗어난, 혁신적인 디지털 제조 기술이다. 프레스로 재료를 찍어내던 전통적인 방식 대신, 미드솔 위에 마치 짤 주머니로 꿀을 짜내듯 재료를 직접 프린팅 해 아웃솔을 구현한다. 이 모습에서 꿀(Nectar)이라는 이름이 붙여졌다고 알려졌다. 이 기술은 재료의 양을 정밀하게 조절해 맞춤형 구조를 구현할 수 있어서, 엘리트 선수들의 까다로운 니즈에도 빠르게 대응할 수 있다. 특히, 아웃솔 제작 접착 공정을 간소화하여 전체 제조 프로세스에 혁신을 가져올 수 있다는 점에서 매우 의미가 크다.

창신은 2019년부터 7년간 넥타 프로젝트의 상용화를 위해 기술 개발에 매진해왔으며, 현재는 아웃솔뿐만 아니라 갑피도 프린팅 할 수 있는 수준까지 기술력을 끌어올렸다.

솔직히 당혹스러웠다. 기술적 준비는 충분했지만 디자인 확정부터 품질 검증, 공정 테스트까지 모든 과정을 3개월 안에 마쳐야 하는 것은 비현실적인 일정이었다. 특히 3D 프린팅 신발은 독일 업체, 젤러펠드(Zellerfeld)에서 제작됐는데 한 짝 제작에만 약 47시간, 이틀이 소요됐으나 우리는 하루 단위로 움직여야 했다. 매일 품질 미팅을 통해 문제를 파악하고 개선점을 적용했고 고객사·벤더사와의 소통도 하루에 수차례 이어졌다. 모든 자재의 납기를 앞당기기 위해 촘촘하게 일정을 조율했고, 야근은 일상이 됐다. 휴식이라는 단어는 떠올릴 겨를조차 없었다.

혼자였다면 절대 불가능했을 것이다. 팀 전체가 같은 목표를 향해 달렸고 덕분에 기한 내 생산 준비를 마치고 안정적인 런칭까지 해낼 수 있었다. ‘7년간 준비한 기술을 반드시 세상에 내놓겠다’는 하나 된 마음이 모여 탄생한 Air Max 95000. TD가 된 이후 처음으로 완성한 신발이기도 해서, 이번 프로젝트는 더욱 기억에 남을 것 같다. 어제 파리 패션위크에서 처음 공개됐는데, 많은 사람들에게 오래 사랑받는 신발이 되길 기대한다.

TD로 전환한 지 이제 막 1년. 그럼에도 이렇게 큰 프로젝트를 맡은 것은 정말 감사한 경험이었다. 성취감도 컸지만 그만큼 아쉬움도 분명히 있었다. 한 프로젝트를 온전히 이끌어 가기 위해 얼마나 많은 사람들과 끊임없이 소통해야 하는지를 이번 경험을 통해 뼈저리게 배웠다. 이를 통해 한층 더 성장한 Innovation TD가 되고 싶다. 그리고 이 여정을 함께해 준 팀원들에게 진심으로 감사하다는 말을 꼭 전하고 싶다. 혼자였다면 절대 해낼 수 없었기에 이 고마움은 오래도록 마음에 남을 것 같다.