차세대 시스템 도입이 가져올 변화
2026년 1월, SAP S/4HANA 기반의 차세대 시스템이 본격 가동된다. 단순한 시스템 교체를 넘어, 업무 방식과 의사결정 구조 전반에 큰 변화를 예고한다. 특히 1) 계획의 일원화, 2) 기준 정보 기반 운영 체계, 3) 생산 운영의 정밀화라는 세 가지 축을 중심으로, 회사 전반에 걸쳐 실행력과 효율성이 강화될 전망이다. 차세대 시스템이 가져올 주요 변화를 미리 살펴본다.
1 계획(Planning)의 일원화와 연결성 강화
현재 회사의 계획(Planning) 업무는 각 부서별로 독립적으로 운영되고 있다. 예를 들어, 영업계획은 영업(BU)에서, 사업계획은 경영관리에서, 투자 및 원가계획은 재무에서, 생산계획은 해외 공장의 JIT 및 공정별 SHOP 관리자가 각기 다른 방식과 도구로 수행한다. 구매 발주는 구매부서에서 공정별 요건들을 수집해서 진행하며, 공장도 별도의 원가· 재무 관련 기능을 운영하고 있다. 이러한 분절된 방식은 회사 전체의 통합적이고 일관된 계획 수립에 한계를 가져왔다.
S&OP 기반의 통합 계획 체계
S/4HANA 기반의 차세대 시스템은 S&OP(Sales & Operations Planning)체계를 중심으로 계획의 일원화와 연계성을 강화한다. 공장의 실제 운영 방식과 수익성까지 반영한 영업기획 시스템을 통해 영업(BU)은 시즌별 최대 이익을 목표로 영업계획을 수립하고, 사업계획, 생산계획, 원가 및 투자계획이 단일한 데이터 흐름으로 유기적으로 연결된다. 본사의 GSCM(Global Supply Chain Management) 기능은 영업 계획을 바탕으로 공장의 운영 모델과 수익성을 고려하여 공정 전반의 생산 요건과 일정, 원자재 발주를 설계하고, 개별 공정과 협력사들의 생산 활동을 조율한다.
즉, 부서별로 진행하던 계획 수립에서 벗어나, 하나의 시스템 내 동일한 데이터를 기반으로 회사의 통합 계획이 수립되어 실행의 정합성과 최적화를 가능하게 한다.
2 기준 정보 기반 운영 체계
그동안 공장 운영의 핵심 기반인 기준 정보는 실제 현장 운영 지침으로서 제대로 기능하지 못했다. 현재는 고객사 요구에 맞춘 PFC(Process Flow Chart), CBD(Cost Break- down) 등 개별 정보가 부서별로 분산되어 관리된다. PFC팀은 PFC를 생성하고, Yield팀은 고객 요구 단위에 맞춰 원자재 소요량을 산출한다. P-BOM에서는 PFC와 Yield 데이터를 바탕으로 BOM 구조와 코드를 만든다. IE팀은 표준 작업시간(Standard Time)을 기준으로 공정 흐름(Routing)을 생성하며, 공장은 본사의 데이터를 참고해 공정 현장 운영에 필요한 데이터를 별도로 생성해 APS-SS에서 관리한다. 결과적으로 기준 정보는 여러 부서에 분절되어 있고, 현장 운영과 유기적으로 연결되지 못했다.
공장 운영모델 중심의 기준 정보 설계
새로운 시스템에서는 처음부터 공장 공정별 운영모델을 기반으로 데이터가 설계된다. 이를 통해 생산, 구매, 인력 등 모든 계획이 시스템 내에서 수립·실행될 수 있도록 지원한다. 예를 들어, PFC는 별도의 해석 없이 곧바로 BOM과 Routing을 연결할 수 있도록 구성· 관리된다. Yield와 CE팀은 공장 상황을 반영한 자재 소요량을 설계·관리하며, IE팀은 공정별 투입 가능 설비와 준 작업시간을 기계와 인력으로 구분해 정교하게 관리할 수 있다.
앞으로 기준 정보는 단순한 참고용이 아니라 생산·구매·인력 계획 수립의 출발점이자 실행 기준이 된다. 기준 정보가 정확할수록 계획과 실행의 오차는 줄고, 예측력과 실행력은 높아질 것이다.
3 생산운영 관리의 정밀화
기존 생산 방식은 ‘계획’보다 현장 ‘가용성’에 의존해 운영됐다. 생산 과정의 아웃풋(Out- put)은 패스카드(PASSCARD) 스캔으로 일부 관리되었지만, 아웃풋을 위해 투입된 자재, 설비, 인력 등의 인풋(Input)은 관리되지 않았다. 이로 인해 생산 로트(Lot) 단위의 생산 효율성 관리는 어려웠고, 품질관리 역시 완제품 단계에서 불량품을 찾아내는 사후 방식에 머물렀다. 공무팀도 기계설비의 유지보수보다는 고장 수리에, 구매팀은 생산 일정과 재고 수준에 대응하기보다는 재고가 소진된 자재를 확보하는 데 집중할 수밖에 없었다.
생산계획 기반의 통합 생산관리
차세대 시스템에서는 생산 계획을 중심으로 생산 로트 단위의 인풋과 아웃풋이 체계적으로 관리된다. 이를 통해 계획과 실행의 일치도가 높아지고, 품질관리도 생산 로트 기준으로 이뤄져 문제 원인 추적과 재발 방지가 가능해진다. 공무팀은 생산 일정을 바탕으로 기계설비를 준비·관리하며, 툴링팀도 계획된 작업에 필요한 공정을 미리 점검하고 대응한다. 구매업무는 생산계획에 기반한 선제적 수요 예측형 구매 방식으로 전환된다.
생산 전 과정이 ‘생산계획에 따른 실행’ 중심으로 정렬되는 것이다. 생산이 계획을 중심으로 유기적으로 연결됨에 따라, 생산의 정확도는 물론 품질과 효율성까지 종합적으로 향상될 것이다.
통합과 연결, 그리고 실행 중심의 전환
이제 우리는 과거 분절된 방식에서 벗어나, 정보-계획-실행이 하나의 흐름으로 연결되는 혁신의 길로 나아가고 있다. 이는 시스템의 업그레이드를 넘어, 일하는 방식과 생각하는 방식의 근본적 변화를 의미하며, 우리의 실행력이 곧 경쟁력으로 연결되는 미래를 여는 첫걸음이다.
